5 типовых ошибок в проектах WMS

На каждом этапе процесса внедрения системы управления складом WMS и при ее тиражировании есть свой набор возможных рисков. Различные сбои и ошибки приводят к “пробуксовке” проектов, задержке сроков, перерасходу средств и низкой производительности склада. В результате решение оказывается не таким функциональным и эффективным, как все ожидали.

Эксперты утверждают, что любую ошибку можно исправить, если знать, почему она возникла. В этой статье мы расскажем о том, как справляться с распространенными ошибками, с которыми менеджеры складов и операторы могут столкнуться в процессе внедрения WMS. Мы также дадим практические советы по преодолению рисков, обеспечивающие успешный и плавный переход на новую систему.

Ошибка 1. Попытка скопировать решения конкурентов

Качественные автоматизированные складские системы сейчас в тренде и высоко ценятся многими собственниками. Но чтобы внедрение WMS-системы принесло результат, недостаточно просто “подсмотреть у конкурентов”. Успешно внедрить WMS по такому принципу не получится. У каждого склада свои проблемы и индивидуальные решения. Нужно четко понимать, какие реальные недостатки работы существующего склада система поможет устранить, чтобы именно на них акцентировать внимание в ходе проекта.

Ошибка 2. Непродуманность процессов

Далеко не всегда WMS – панацея от всех бед. Есть немало вопросов, которые не решаются путем автоматизации.

Бывают случаи, когда нужно заново проанализировать полученный опыт и необходимость автоматизации какого-либо процесса. Зачастую оптимальным решением становится разумное сочетание минимальной автоматизации и работы человека. К примеру, на одном из наших проектов мы имели дело со сложной топологией склада, при которой процесс размещения требовал последовательности нескольких перемещений контейнера из одной зоны в другую, включая перемещение на погрузчике, лифте и транспортном конвейере. Заказчик хотел максимальной прозрачности процесса, при котором каждое перемещение должно было фиксироваться сканированием штрихкода этикетки. Это было сделано и при тестировании работало хорошо. Но после реализации оказалось, что процесс размещения сильно затруднился в связи с необходимостью вмешательства человека в каждый этап процесса. Бывали случаи потери терминала, неправильное сканирование и пр. В результате процесс замедлился, и было принято решение обеспечить точность операций административными и иными мерами – дополнительным инструктированием сотрудников, внедрением видеонаблюдения и т.д.

Оказалось, что оптимальным решением стал ручной процесс с большей степенью аккуратности и контроля вне системы управления складом. Метрики, собранные на собственных ошибках, помогали внести существенные улучшения.

Что требовалось сделать:

– снять изначальные метрики,

– экстраполировать их на новую модель, чтобы увидеть эффективность.

Таким образом была осуществлена переоценка полученного опыта и необходимого уровня требуемой автоматизации.

Не забывайте, что “сложнее не значит лучше”. Делайте аналитику ДО начала реализации проекта, а не ПОСЛЕ. Возможно, вы найдете решение лучше, чем было изначально придумано.

Ошибка 3. Некорректное планирование

Отсутствие четкого и прозрачного ТЗ – типичный промах, который приводит к необратимым последствиям. Для внедрения WMS-системы необходимо ясно представлять, какие функциональные возможности должны быть заложены и как должен быть организован процесс работы оптимизируемых складов. Необходимо сформировать картину существующей деятельности и определить объем необходимой автоматизации. О том, как грамотно составить ТЗ, провести складской аудит и подготовить рабочую документацию процессов можно подробно узнать в одной из наших прошлых статей.

Ошибка 4. Неудачный выбор партнера и решения

На рынке WMS-решений идет жесткая конкурентная борьба по импортозамещению, где каждый из разработчиков утверждает, что его предложение наиболее продвинутое, гибкое и эффективное. Без должного анализа рынка предлагаемых решений сложно сделать окончательный выбор. Ключевым моментом здесь является опыт команд по внедрению складских систем и тесное взаимодействие с заказчиком. Добиться решения поставленных задач по автоматизации невозможно без комплексной интеграции, поэтому заказчик должен приложить все усилия для налаживания полноценного обмена информацией между всеми подразделениями. Заказчик должен контролировать процесс разработки на всех этапах и пересматривать свои требования, как только возникает необходимость. Прямая связь между заказчиком и разработчиком минимизирует количество проблем до успешного запуска ПО. В своей работе мы также используем опыт наших команд дальнейшего сопровождения проектов, которые имеют возможность анализировать работу систем на конкретных рабочих объектах: минимизируют простои оборудования, снижают риски его выхода из строя, а также помогают избежать лишних затрат из-за простоев и сбоев в работе склада.

Ошибка 5. Форсирование сроков внедрения и человеческий фактор

Сроки зависят от сложности бизнес-процессов и размера объекта – форсировать их не стоит. Что касается человеческого фактора, желательно, чтобы в конечном результате был заинтересован весь коллектив, от директора до рабочего. Распространенная ошибка часто заключается в том, что компания заботится об обучении рядовых сотрудников не в ходе внедрения новой системы, а уже после фактического запуска. Это может повлечь за собой серьезные риски в процессе дальнейшей работы складского комплекса.

Для успешного внедрения системы управления складом используйте проверенные подходы и лучшие практики, а также ориентируйтесь на будущие потребности вашего бизнеса. Со стороны производства рекомендуется привлекать не только менеджеров складов, но и людей “с рабочих мест”. Зачастую именно они могут обратить внимание на детали, значимые для успешной реализации ИТ-проекта. Если говорить про выбор подрядчика, следует ориентироваться на отраслевой опыт и похожие кейсы в портфолио.